汽配产业：由“外源化”而国际化的典型产业种植

汽配产业：由“外源化”而国际化的典型产业

20世纪80年代以来，跨国公司的国际化出现了一种新的趋向：许多国际化的重要产品或业务，不再由母公司自己在异域设立分公司直接生产或经营，而是通过国际分包形式交于别国企业生产，自己仅以发包方身份购买与验收产品或服务，而后组装成品或为用户提供最终服务。由此，一家公司也可形成一个国际化的生产经营网络，借助这个网络，可以更有效地在全球范围内优化资源配置，提供性价比更具竞争力的产品。借助业务分包而实现国际化的过程或方式，被经济界视为“外部寻源”过程，英文做outsourcing，汉语大多译为“外包”，我们早先的研究（赵伟、周飞燕，2004）认为，按照国外经济学界的解释，译为“外源化”当更为贴切。

一、汽配产品：跨国公司“外源化”的典型产品

历史地来看，西方国家企业“外源化”从一开始就与汽车制造业天然地联系在了一起。由于这个产业的产品生产在时空上的可分割性，因而成为企业“外源化”的首选行业之一。“二战”以前，全球汽车行业的生产方式以美国福特为典型代表，取空间上高度集中或高度一体化的模式。有关资料显示，福特公司战前生产模式是，除了铁矿石、煤炭等钢铁冶炼上游产品与原料而外，下游其他生产环节几乎全在公司内部组织。就是说，从金属材料的冶炼到零部件热处理，从金属坯子的铣削、冲压到部件的焊接，从汽车总装到喷漆与装运等几百道工序，全在一家公司内部完成。对此，保罗 克鲁格曼不无夸张地说，福特公司“在一端吃进焦炭和矿石，在另一端吐出轿车”。“二战”以后，此种高度集中的生产模式开始发生深刻变化。20世纪70年代，日本丰田汽车公司首创分包制，一改美国福特及通用等汽车业大亨的传统方法，不再将汽车生产的全部环节置于本企业生产系统之下，而是将一些非核心制造环节从本企业业务中剥离，分包给成千上万个专业制造商去制造，或直接从世界其他地方采购，本企业只控制关键部件的制造、整车组装、销售以及核心技术的研发等业务。由于这一创新，丰田公司在短期内实现了规模扩张与技术的大幅度提升。丰田的成功使这种模式得到全世界汽车制造商的青睐，并被迅速采行。到了20世纪90年代初期，全球汽车制造普遍采取了整车与零部件分开的生产方式。

目前全球几乎所有汽车制造商，都采行了广泛的“外源化”组织模式，将非核心生产过程乃至研发触觉从国内拓展到了世界主要地区。它们将零部件的设计与制造予以分包，从世界各地采购性能价格最具竞争力的产品，在全球范围内寻找零部件供应商。国际权威机构估计，目前欧美日几大汽车制造商，零部件自给率平均仅为30%左右，并继续呈下降态势。WTO早几年的有关报告（1998）曾经指出，在美国通用汽车生产中，一辆整车总造价的30%来自韩国的装配工序，17.5%来自日本的零部件和先进技术，7.5%来自德国的设计，4%来自台湾和新加坡提供的小配件，2.5%来自英国的营销活动，1.5%来自爱尔兰和拉美某国的数据处理。这样就意味着，只有37%的造价是由美国厂商提供的，其中汽车最终制造商通用提供的造价当更低！

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